同安区电机制造JO2机床用电机
佛山2024-03-11 12:33:52
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联系人:李思轩
电机轴电压产生的原因一般认为有以下原因:外部干扰电压、磁路不对称等,具体的原因很复杂。轴电压会形成轴电流,造成滑动轴承及滚动轴承的电蚀。当出现轴承电蚀现象时,主要检查并处理以下问题:1)绝缘滚动轴承的内圈或外圈绝缘层损伤; 处理方案:更换新的绝缘轴承2)滚动轴承与其他金属零部件之间的绝缘层损伤;处理方案:修复绝缘层,并测量绝缘层的绝缘电阻,阻值大于0.5MΩ,3)端盖式滑动轴承轴承座球带处的绝缘损伤;座式滑动轴承下方的绝缘层是否受潮,绝缘层外围是否清洁等。处理方案:修复绝缘层,并测量绝缘层的绝缘电阻,阻值大于0.5MΩ,4)端盖式滑动轴承测温仪表测温杆绝缘损伤,造成轴瓦与外部短接;座式滑动轴承测温线或进回油管路未绝缘,导致轴承座与外部短接等。 处理方案:修复测温仪表测温杆绝缘层;避免测温线外金属护管与轴承座搭接;排查进回油管路,修复损伤的绝缘措施。
抱轴问题,正在正常运行中的电机,在其轴承装置部位的旋转与静止件之间,突然发生激烈的机械摩擦,伴随产生高温,使金属件粘合或机械涨死,使电机立刻停止旋转的问题,俗称抱轴。抱轴问题出现后,一般是轴承内盖、轴承外盖、曲路环、甩油环、甩水环等零部件和轴发生摩擦而报废。严重时,轴承落架、转子下沉,造成定、转子铁芯相擦造成定子破压、转轴退火变形等严重后果,并且很难准确判定具体原因。维护注意事项:及时发现电机轴承温度异常,并及时停机检查原因,是避免抱轴和严重抱轴问题发生的有效办法。对于关键设备配套的电机,一定要加装轴承测温装置并将信号远传到中控室。对于滚动轴承,一般设定为90℃报警,95℃停机。对于强制润滑滑动轴承(出油温度不高65℃时),一般设定为80℃报警,85℃停机;对自润滑滑动轴承一般设定为90℃报警,95℃停机,或按技术协议。在环境温度、负载条件没有变化,也没有进行加注润滑脂工作,当电机轴承温度如果异常上升10℃时,应及时切换到备用电机,对该电机进行检查。
底座平面度超差,公用底座平面不平,电机放在底座上或电机把紧在底座上,通电后电机振动值超标。松开电机的全部或部分底脚螺栓后振动值正常,再次把紧时振动值又超标。电机在现场安装过程中,对中找正时用大锤用力击打电机底脚。找正时电机底脚没有垫平、垫实,安装过程中用力把紧电机底脚螺栓。上述情况都会造成电机底脚变形,轴承非正常受力,通电后电机振动值超标。电机机座在工厂内加工时,是在铣床上一次加工完成,所以不应怀疑电机的底脚出厂时不平。 当发现电机底脚被把变形后(肉眼观察并用塞尺检查、放在平台上检查),解决方法是重新对电机底脚平面上铣床加工。
设备公用底座的刚性不足,或公用底座下的混凝土基础刚性不足,电机通电后测量振动值超标,此时需要通过加固基础来解决振动值超标问题。国家标准GB10068-2008《轴中心高为56mm及以上电机的机械振动 振动的测量、评定极限值》规定刚性安装应符合以下要求:在电机底脚上(或在座式轴承或定子底脚附近的底座上)的水平与垂直两方向所测得的 大振动速度应不超过在邻近轴承上沿水平或垂直方向所测得的 大振动速度的25%。
电机轴被吸入电机内部。(2)回油不畅通。 回油不畅会造成轴瓦箱内油位升高,内压增大,使油雾更容易被吸入电机内腔。处理方案:电机的回油管向下倾斜(15°) 、回油管路上适当的设置呼吸阀等等都是有利于快速回油的,定期清洗过滤器和整个润滑油管路。(3)滑动轴承内外压差大。电机在运行时由于内风扇作用会产生一定负压,从而增大轴瓦箱内外压差,导致漏油。 为了平衡轴瓦箱内外压差,轴瓦箱与外界设有通气管(平衡气压管)进行压差平衡,但是在使用过程中会产生堵塞、老化等现象,引起漏油。 处理方案:定期检查平衡管是否松动并及时清理轴承箱通气管。(4)浮动密封圈与轴接触面由于长时间摩擦,磨损严重,与轴之间的间隙变大;或浮动密封圈上的固定弹簧弹性发生变化,使浮动密封圈松动,导致间隙增大。处理方案:定期检查,及时更换。(5)电机长期运行后,上、下瓦座结合面的密封胶老化,密封不严造成轴瓦漏油。处理方案:定期检修,将上、下瓦座结合面原密封胶清理干净后,重新涂密封胶(均匀、适量)。(乐泰平面较或704 厌氧胶)(6)强制润滑电机,润滑油管道中空气压力高。 管道中油气(油烟)较多、油站油箱中油气(油烟)较多,导致轴瓦箱内油压增大。 处理方案:增大油站的排油烟能力;在回油管线上安装呼吸阀。
滚动轴承的主要失效形式。滚动轴承的材料缺陷,加工或装配不当,润滑不良,水分和异物侵入,腐蚀以及过载等原因都可能导致轴承早期损坏。当然,及时在安装、润滑和使用维护都正常的情况下,经过一段时间的运转,轴承也会出现疲劳剥落和磨损等现象。 滚动轴承失效具有多种形式,如剥落、麻点(疲劳)裂纹、断裂、粘污、磨损、软化、压痕、微振刻槽和腐蚀。准确地判断轴承失效形式,需要对失效部件进行细心检查
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